die maßgeschneiderte Automatisierungslösung
Vimotech realisiert
Anlagenoptimierung für Produktionsanlagen
Bestehende Anlagen analysieren, gezielt verbessern und Produktivität, Qualität sowie Ressourceneffizienz nachhaltig steigern.
Was wir tun
In Ihrer Produktion steckt mehr!
Produktionsanlagen erreichen im laufenden Betrieb nicht immer dauerhaft ihre optimale Leistung. Zu lange Taktzeiten, wiederkehrende Störungen, manuelle Eingriffe, schwankende Qualität oder unnötiger Ressourcenverbrauch entstehen oft schleichend und bleiben im täglichen Betrieb lange unentdeckt.
Wir analysieren bestehende Anlagen, Prozessabläufe und Maschinendaten, um Engpässe, Verlustzeiten und technische Verbesserungspotenziale gezielt zu identifizieren. Je nach Anwendung optimieren wir Bewegungsabläufe, automatisieren manuelle Tätigkeiten, verbessern Qualitätsprüfungen, reduzieren Ausschuss oder machen wiederkehrende Störungen systematisch nachvollziehbar.
Dabei betrachten wir Mechanik, Steuerungstechnik, Sensorik, Software und Prozessdaten gemeinsam – und setzen dort an, wo mit vertretbarem Aufwand der größte Nutzen entsteht.
Lieber heute als morgen:
- Die Anlage erreicht die geplante Taktzeit nicht.
- Wiederkehrende Störungen bremsen die Produktion.
- Bediener müssen regelmäßig manuell eingreifen.
- Ausschuss oder Qualität schwanken.
- Einzelne Prozessschritte verursachen Wartezeiten.
- Energie-, Material- oder Medienverbrauch sind unnötig hoch.
- Die Ursache eines Problems ist nicht eindeutig erkennbar.
- Eine bestehende Anlage soll mehr Leistung bringen, ohne ersetzt zu werden.
Das Ziel: Mehr Leistung aus bestehenden Anlagen – durch gezielte Analyse und technische Optimierung statt unnötiger Neuanschaffungen.
Schneller, besser, weiter
Mehr Produktivität und Anlagenleistung
Durch kürzere Taktzeiten, optimierte Bewegungsabläufe und die Beseitigung von Engpässen lässt sich die vorhandene Anlagenkapazität besser ausschöpfen. Bereits wenige Prozent Verbesserung können sich bei hohen Stückzahlen deutlich auf den Jahresoutput auswirken.
Je nach Ausgangssituation können beispielsweise 5–15 % kürzere Taktzeiten oder deutlich reduzierte Stillstands- und Wartezeiten einen erheblichen Produktivitätsgewinn ermöglichen – ohne zusätzliche Produktionsanlage.
Der Umwelt und dem Budget zuliebe
Weniger Kosten und Ressourcenverbrauch
Unnötige Maschinenbewegungen, manuelle Tätigkeiten, Ausschuss sowie Material- und Energieverluste verursachen laufend Kosten. Durch gezielte Prozessanalyse und technische Optimierung reduzieren wir diese Verluste direkt an ihrer Ursache.
Schon eine Reduktion von Ausschuss, Energieverbrauch oder manuellen Tätigkeiten um wenige Prozent kann über die gesamte Produktionsmenge relevante Einsparungen erzielen – und gleichzeitig die Prozessqualität und Reproduzierbarkeit verbessern.
Analysieren & Potenziale erkennen
Wir betrachten Maschinenabläufe, Prozessdaten, Taktzeiten, Bedienereingriffe und bestehende Störungen. So werden Engpässe, Verlustzeiten und unnötiger Ressourcenverbrauch sichtbar und die größten Optimierungspotenziale identifiziert.
Maßnahmen entwickeln & bewerten
Auf Basis der Analyse entwickeln wir gezielte technische Verbesserungen – etwa optimierte Bewegungsabläufe, angepasste Steuerungslogik, zusätzliche Sensorik oder die Automatisierung manueller Tätigkeiten. Aufwand und erwarteter Nutzen werden dabei gegenübergestellt und priorisiert.
Umsetzen & Wirkung überprüfen
Die ausgewählten Maßnahmen werden in die bestehende Anlage integriert und im laufenden Prozess getestet. Anschließend vergleichen wir relevante Kennzahlen wie Taktzeit, Stillstandszeiten, Ausschuss oder Ressourcenverbrauch, um die tatsächliche Verbesserung messbar zu machen.
Ihre Branche, unsere Expertise
Zielgruppenorientierte Automatisierungslösungen von Vimotech
Stahl- und Aluminiumherstellung
Automotive
Aerospace
Verpackungsindustrie
Never touch a running system!
Weniger manuelle Eingriffe. Stabilere Prozesse.
Manuelle Eingriffe kosten Zeit, binden Personal und erhöhen die Abhängigkeit von Erfahrung und Aufmerksamkeit des Bedienpersonals. Besonders bei wiederkehrenden Tätigkeiten wie Nachstellen, Kontrollieren, Positionieren, Dokumentieren oder Freigeben entstehen vermeidbare Unterbrechungen im Produktionsablauf.
Wir analysieren diese Eingriffe und prüfen, welche davon durch angepasste Steuerungsabläufe, zusätzliche Sensorik, automatische Prüfungen oder datenbasierte Entscheidungen reduziert oder vollständig automatisiert werden können.
So entstehen reproduzierbarere Prozesse, kürzere Reaktionszeiten und eine geringere Belastung für das Bedienpersonal – bei gleichzeitig höherer Prozesssicherheit und Produktivität.
Wir gehen davon aus, dass Anlagenhersteller ihre Maschinen zum Zeitpunkt der Entwicklung bestmöglich auslegen. Trotzdem besteht bei gewachsenen Anlagen häufig erhebliches Potenzial zur Taktzeitoptimierung.
Ein wesentlicher Grund dafür ist, dass Maschinen für unterschiedliche Kunden, Produkte und Anforderungen entwickelt und über Jahre erweitert werden. Die daraus entstandenen Abläufe sind zwangsläufig ein Kompromiss. Betrachtet man dagegen ausschließlich die tatsächliche Produktion und das reale Produktspektrum, können Bewegungswege verkürzt, Wartezeiten reduziert, Abläufe parallelisiert und nicht benötigte Prozessschritte vermieden werden.
Gleichzeitig stehen heute leistungsfähigere Antriebe, Sensoren, Steuerungen und Rechner zur Verfügung. Technische Grenzen, die bei der ursprünglichen Entwicklung berücksichtigt werden mussten, sind deshalb möglicherweise nicht mehr relevant.
Ein typisches Beispiel: Ein Roboter umfährt ein Hindernis mit großem Sicherheitsabstand, weil ursprünglich auch wesentlich größere Bauteile vorgesehen waren. Werden diese heute nicht mehr produziert, kann der Bewegungsablauf möglicherweise deutlich verkürzt werden.
Auch Verriegelungen und Ablaufbedingungen können hinsichtlich ihrer Auswirkungen auf die Taktzeit analysiert werden. Dabei werden notwendige Sicherheitsfunktionen selbstverständlich nicht reduziert – vielmehr geht es darum, unnötige Wartezeiten und historisch gewachsene Prozessabhängigkeiten zu erkennen.
Das Ziel: Nicht die Anlage grundsätzlich verändern, sondern vorhandenes Potenzial durch die konsequente Ausrichtung auf den tatsächlichen Produktionsprozess nutzen.
Mehr ist mehr
Vorhandene Leistung besser nutzen
Weniger ist mehr
Ressourcen gezielt einsetzen
Ressourceneffizienz ist nicht nur aus ökologischer Sicht relevant, sondern hat direkten Einfluss auf die Produktionskosten. Besonders steigende Energie-, Material- und Betriebskosten machen es zunehmend wichtig, bestehende Anlagen auch hinsichtlich ihres Ressourcenverbrauchs zu optimieren.
Gerade bei älteren Anlagen stand bei der ursprünglichen Entwicklung häufig die reine Produktionsleistung im Vordergrund. Energieverbrauch, Medienbedarf oder Rückgewinnung spielten dagegen oft eine geringere Rolle. Gleichzeitig stehen heute neue technische und prozesstechnische Möglichkeiten zur Verfügung, mit denen sich bestehende Prozesse deutlich effizienter gestalten lassen.
Wir analysieren deshalb, wann, wo und warum Energie, Material oder Betriebsmedien verbraucht werden. Mögliche Ansatzpunkte sind beispielsweise Rekuperation und Energierückgewinnung, die Wiederverwendung von Materialien und Medien, optimierte Reinigungsprozesse oder eine konsequente Anpassung des Verbrauchs an den tatsächlichen Bedarf.
Auch der Prozess selbst wird hinterfragt: Neue Sensorik, Regelungstechnik oder veränderte Prozessabläufe können dazu führen, dass weniger Energie, Wasser, Druckluft, Kühlmittel oder Rohmaterial benötigt wird, ohne die Produktionsleistung zu beeinträchtigen.
Typische Optimierungsansätze:
- Energie zurückgewinnen und erneut nutzen
- Materialien und Prozessmedien recyceln
- Reinigungs- und Spülprozesse bedarfsgerecht steuern
- Energie und Medien nur dann bereitstellen, wenn sie tatsächlich benötigt werden
- neue prozesstechnische Ansätze für bestehende Anlagen nutzen
Das Ziel: Den Ressourcenverbrauch nicht pauschal reduzieren, sondern genau dort vermeiden, wo er keinen Beitrag zur Produktion leistet – für niedrigere Betriebskosten und eine effizientere Anlage.
Anlagenstörungen lassen sich nicht immer vermeiden. Entscheidend ist jedoch, wie schnell ihre Ursache erkannt und behoben werden kann. Fehlende Informationen, unübersichtliche Meldungen oder schlecht strukturierte Visualisierungen führen häufig dazu, dass Bediener und Instandhaltung unnötig lange nach dem eigentlichen Problem suchen.
Wir verfolgen deshalb den Ansatz, dass sich der Anlagenzustand und die Ursache einer Störung möglichst intuitiv aus der Visualisierung ableiten lassen. Relevante Prozesswerte, Zustände, Verriegelungen und Meldungen werden strukturiert dargestellt und genau dort verfügbar gemacht, wo sie für die Fehlersuche benötigt werden.
Dabei berücksichtigen wir Erkenntnisse aus Usability Engineering und User Interface Design. Eine klare Informationshierarchie, verständliche Bedienkonzepte und konsistente Darstellungen helfen dabei, auch komplexe Anlagen schnell zu erfassen.
Neben der klassischen Störmeldung können beispielsweise Ursachenketten, fehlende Freigaben, Prozesswerte oder zeitliche Verläufe dargestellt werden. So wird nicht nur sichtbar, dass eine Anlage steht, sondern möglichst auch warum.
Typische Optimierungsansätze:
- klare und strukturierte Störmeldungen
- Darstellung von Verriegelungen und fehlenden Freigaben
- gezielte Anzeige relevanter Prozess- und Maschinenwerte
- Trendaufzeichnungen zur nachträglichen Fehleranalyse
- intuitive HMI-Strukturen und einheitliche Bedienkonzepte
- reduzierte Komplexität bei Bedienung und Instandhaltung
Das Ziel: Störungen in möglichst kurzer Zeit lokalisieren und verstehen – und eine Bedienoberfläche schaffen, in die sich auch anlagenfremde Personen mit industriellen Grundkenntnissen schnell einarbeiten können.
Ich sehe, was du nicht siehst…
Intuitive Visualisierung und intelligentes Monitoring
Das A und O
Sicherheit
In industriellen Anlagen entstehen durch schwere Lasten, bewegte Maschinenteile, hohe Temperaturen oder den Umgang mit gefährlichen Stoffen erhebliche Risiken. Moderne Sicherheitskonzepte reduzieren diese Gefahren wirkungsvoll – trotzdem ist Sicherheit kein Thema, das einmal umgesetzt und anschließend abgeschlossen ist.
Anlagen, Produktionsabläufe und Anforderungen verändern sich. Ebenso liefern Beinaheunfälle, Rückmeldungen der Mitarbeiter und Erfahrungen aus dem laufenden Betrieb wichtige Hinweise auf mögliche Verbesserungen. Diese Erkenntnisse sollten deshalb konsequent erfasst und in die Weiterentwicklung der Sicherheitstechnik einfließen.
Dabei ist uns besonders wichtig, dass eine Anlage trotz hoher Sicherheitsstandards vernünftig bedienbar bleibt. Sicherheitseinrichtungen, die den Bediener unnötig behindern, erhöhen die Gefahr von Fehlbedienungen oder Manipulationen. Muss eine Schutzeinrichtung umgangen werden, um einen vorgesehenen Arbeitsablauf ausführen zu können, sollte das Sicherheitskonzept grundsätzlich überprüft werden.
Moderne Sicherheitstechnik ermöglicht häufig deutlich bessere Lösungen. Statt eine Anlage vollständig abzuschalten, können beispielsweise sichere Geschwindigkeiten eingesetzt, Sicherheitsbereiche getrennt oder klassische Schutzzäune durch geeignete berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen ersetzt werden.
Dadurch lässt sich nicht nur die Sicherheit verbessern. Gut integrierte Sicherheitstechnik kann gleichzeitig Bedienwege verkürzen, unnötige Stillstände vermeiden und damit auch die Produktivität der Anlage erhöhen.
Typische Maßnahmen:
- Sicherheitsevaluierung bestehender Anlagen und Arbeitsabläufe
- technische Umsetzung der daraus abgeleiteten Maßnahmen
- Einsatz von Lichtvorhängen oder anderen geeigneten Schutzsystemen
- sichere reduzierte Geschwindigkeiten statt vollständiger Abschaltung
- Unterteilung von Anlagen in getrennte Sicherheitsbereiche
- Anpassung von Anlagen- und Bedienabläufen an das Sicherheitskonzept
- Unterstützung bei CE-Konformitätsbewertung und technischer Dokumentation
Das Ziel: Ein Sicherheitskonzept, das Menschen zuverlässig schützt und gleichzeitig so gut in den Produktionsprozess integriert ist, dass sich die Anlage sicher, intuitiv und effizient bedienen lässt.
Nicht jede Tätigkeit kann oder soll vollständig automatisiert werden. Gerade bei wechselnden Produkten, komplexen Rüstvorgängen oder visuellen Prüfaufgaben bleibt der Mensch oft der flexibelste Teil des Prozesses.
Der größte Nutzen entsteht dann, wenn diese Flexibilität gezielt mit der Präzision, Geschwindigkeit und Datenverfügbarkeit einer Maschine kombiniert wird. Bedienungshilfen unterstützen Mitarbeiter genau dort, wo Informationen benötigt werden, reduzieren unnötige Arbeitsschritte und helfen dabei, Fehler zu vermeiden.
Beim Rüsten können beispielsweise visuelle Führungssysteme eingesetzt werden, die dem Bediener Schritt für Schritt genau jene Informationen anzeigen, die für den aktuellen Arbeitsschritt relevant sind. Produktionsauftrag, Variante oder Bauteil werden automatisch aus den übergeordneten Produktionsdaten übernommen. Der Bediener muss dadurch nicht in Plänen oder Dokumentationen nach Details suchen und hat gleichzeitig beide Hände für die eigentliche Tätigkeit frei.
Auch bei Qualitätsprüfungen kann Bildverarbeitung den Menschen gezielt unterstützen. Kameras erfassen schwer zugängliche Bereiche, vergleichen Merkmale mit definierten Vorgaben und dokumentieren Prüfergebnisse automatisch. Dadurch können unergonomische Tätigkeiten reduziert und Prüfungen reproduzierbarer durchgeführt werden.
Mit Augmented Reality lassen sich Informationen zusätzlich direkt am realen Bauteil darstellen. Abweichungen, Montagepositionen oder Fehlerstellen können unmittelbar sichtbar gemacht und Soll- und Istzustand miteinander verglichen werden.
Darüber hinaus können Produktionsdaten genutzt werden, um Arbeitsgänge automatisch zu planen und zu priorisieren. Der Mitarbeiter erhält dadurch nicht nur Informationen zur Durchführung, sondern auch eine klare Reihenfolge der nächsten Aufgaben.
Typische Maßnahmen:
- visuelle Führungssysteme für Rüst-, Montage- und Wartungsvorgänge
- automatische Bereitstellung auftragsbezogener Informationen
- kameragestützte Qualitätsprüfung und automatische Dokumentation
- ergonomische Unterstützung bei schwer einsehbaren Prüfstellen
- Augmented Reality zur Darstellung von Montagepositionen und Abweichungen
- digitaler Soll-Ist-Vergleich direkt am Bauteil
- automatische Planung und Priorisierung von Arbeitsgängen
- intelligente Reihung von Produktions- und Arbeitsaufträgen
Das Ziel: Den Menschen nicht durch Automatisierung zu ersetzen, sondern seine Flexibilität mit der Präzision und Informationsverarbeitung der Maschine zu verbinden – für schnellere, ergonomischere und weniger fehleranfällige Arbeitsabläufe.
Mensch und Maschine
Unterstützte Bedienung
